Melyek az ajtógomb felszíni kezelési folyamata? Milyen hatással van a szolgálati életre?

A modern építészetben és az otthoni tervezésben, Ajtógomb nem csak funkcionális komponens, hanem egy fontos elem is, amely befolyásolja a tér esztétikáját. Felszíni kezelési folyamata közvetlenül meghatározza a termék tartósságát, korrózióállóságát és felhasználói élményét.
1. A mainstream felszíni kezelési folyamatok műszaki jellemzői
Galvanizáló folyamat
Mint a legszélesebb körben alkalmazott felszíni kezelési technológia, az galvanizálás fémbevonatot képez a szubsztrát felületén elektrolitikus lerakódás útján. Közülük a krómozott bevonási folyamat (vastagság 8-12 μm) a piac mainstreamjét tükör fényességével és keménységével (HV800-1000) foglalja el. A nikkel -bevonat (matt ezüstfehérje) és a rézbevonat (antik effektus) több lehetőséget kínál a személyre szabott igényekhez. A folyamat nehézsége a pácolás aktiválásának mértékében rejlik az előkezelésben, ami közvetlenül befolyásolja a bevonat kötési szilárdságát.
Eloxálás
Elsősorban alumíniumötvözet -anyagokhoz alkalmas, sűrű alumínium -oxid -filmet generál elektrolitikus oxidációval. A kemény oxidáció felületi keménysége (film vastagsága 25-50 μm) elérheti a HV400 felett, és a só spray-rezisztencia tesztje elérheti az 1000 órát a tömítés után. Az oxidfilm porózus szerkezete támogatja a festési folyamatot, és gazdag színteljesítményt érhet el.
Porpermetezés
Az elektrosztatikus permetezési eljárást széles körben használják az acélszubsztrátokon. Az epoxi-polieszter vegyes por 200 ° C-on gyógyul, hogy 60-80 μm bevonatot képezzen. Kiváló hatásállósággal (50 kg · cm) és időjárási ellenállással rendelkezik, de a felületi keménység (HB fokozat) viszonylag alacsony, és hosszú távú használat után könnyű megkarcolni.
PVD vákuumbevonat
A fizikai gőzlerakódási technológia dekoratív bevonatok, például titán és rózsa arany előállítása. A film vastagsága csak 1-3 μm, de rendkívül magas keménységgel rendelkezik (HV2000). Ez a folyamat környezetbarát és szennyezésmentes, de a berendezés befektetési költsége magas, ami alkalmas a csúcskategóriás termékek alkalmazására.
2. Összefüggés a legfontosabb teljesítménymutatók és a szolgáltatási élettartam között
Korrózióállóság
A só spray-tesztben a krómozott részek fehér rozsda ideje körülbelül 96 óra, a kemény oxidált alkatrészek ideje legfeljebb 720 óra, és a PVD-bevonatú alkatrészek ideje meghaladja az 1000 órát. A tényleges használat esetén a part menti területeken a krómozott fogantyúk átlagosan 3 évente korrodálódnak, míg a PVD-termékek élettartama több mint 8 évre meghosszabbítható.
Kopásállóság
A szimulációs tesztek azt mutatják, hogy az galvanizált réteg vastagsága 5000 súrlódás után 15%-kal csökken, a porbevonat 30%-kal, a PVD bevonat csak 5%-ot veszít. A nagyfrekvenciás felhasználási forgatókönyvekben a PVD-folyamat nem képes fenntartani a nyilvánvaló kopást több mint 5 éve.
Szubsztrátkötés
A keresztvágó teszt során a kiváló minőségű galvanizált rétegek tapadása eléri a 4B szintet (hámlási terület <5%), a por permetezése 3B szint, és az eloxálás elérheti az 5B szintet. Az elégtelen kötés miatt a bevonat lecsökkent, és a szubsztrátot közvetlenül a korrozív környezetnek teszi ki.
Iii. A folyamatválasztás műszaki és gazdasági elemzése
A teljes életciklus-költség szempontjából a szokásos krómozott bevonási folyamat kezdeti költsége körülbelül 5-8 jüan/darab, és az átlagos éves karbantartási költség 0,5 jüan; A PVD-folyamat kezdeti költsége ￥ 15-20 jüan, de az éves karbantartási költség csak 0,2 jüan. A hosszú távú előnyökre összpontosító helyeken, például a csúcskategóriás kereskedelmi terekhez, a nagy teljesítményű feldolgozási technológia használata jelentős gazdasági előnyökkel jár.